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真空浸漆設備主要適用于高品質電力電容器和高壓(牽引、防爆)電機試驗變壓器等電氣材料的絕緣浸漆處理。該系列設備是將待浸漆的工件在完全密封的容器中抽真空，用壓差法將浸漆液注入其中，并施加一定的壓力，使浸漆液徹底浸透工件的所有縫隙，從而達到.佳的浸漆效果。該系列設備配有多種安全保護裝置。缸口采用唇齒法自動鎖緊，缸蓋采用液壓自動啟閉。其實真空壓力設備更貴，今天的話題是：電機廠家為什么選擇這種設備？然后，簡要介紹了浸漆后的干燥。
1真空壓力浸漆介紹
對絕緣要求高的低壓電機繞組，應采用真空、加壓或反復加壓。真空干燥(或熱風循環干燥)后，繞組必須在真空中冷卻到60~70，然后輸送油漆、加壓或反復加壓。空氣可以作為加壓氣體，使用易燃溶劑的油漆應使用氮氣，以避免爆炸。壓力為0.2~0.8MN/m2。對于緊密纏繞的磁極線圈或高粘度涂料(如硅樹脂涂料和無溶劑涂料)，應使用重復加壓。
真空浸漬是一種很好的浸漬方法。繞組中的水分和揮發物可以徹底清除；避免了不可穿透的現象；同時，涂料的粘度可以更高，以提高填充性能。實踐證明，一次真空壓力浸漆的效果優于二次普通浸漆。對于一些重要的電機繞組，需要使用真空壓力浸漆。壓力浸漆設備費用較大，盡量在線圈未埋入時進行。要求埋設后進行真空壓力浸漆時，盡量采用外壓安裝結構。這不僅可以提高浸涂設備的利用率，還可以避免底座的灰塵污染浸涂油漆。
真空浸漆的工藝參數取決于工件的結構和涂料的性能。下面我們給出一組參數供參考。
級真空毫米汞柱(分鐘時間)壓力毫牛頓/平方米(分鐘時間)
單樞軸DC電樞線圈720(5-10) 0.2(15-30)
僅交流和DC極線圈720(10-15) 0.2(60-75)
低壓交流電機定子繞組720(15-20) 0.2(60-90)
DC電機繞組720(15-20) 0.2(60-120)
防潮DC電樞繞組和主磁極線圈740(5-10) 0.7-0.8(120-180)
2浸漆后的干燥
浸漬后干燥比預烘更復雜，因為不僅有物理過程(溶劑揮發)；還有化學過程(樹脂的氧化和聚合以及漆基中的干性油)。干燥過程一般分為兩個階段。..階段主要是溶劑的揮發。此時應控制溫度略高于溶劑的揮發溫度，但不高于其沸點溫度，以免在纏繞表面形成更多的微孔或氣泡。并且可能過早地在油漆表面形成硬膜，阻礙內部溶劑的蒸發。
同時應進行通風，防止溶劑氣體濃度過高引起爆炸事故；并且可以加速溶劑的揮發。第二階段主要是涂料基料的聚合和固化，正在進行中。
件表面形成堅硬的漆膜。為此，干燥溫度一般比預烘溫度高10℃左右，升溫速度視浸漬漆而定，一般約為20℃/小時。干燥時間與浸漬工件的結構和加熱方式有關。一般根據試驗確定。..階段的時間，視溶劑的揮發情況而定，一般約為2~3小時，第二階段的時間則應根據絕緣電阻確定，一般以絕緣電阻達到持續（約2~3小時）穩定值為止。多次浸漬時，頭幾次烘熔時間應短些，使漆膜還保持有粘性，以便與后幾次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分層。.后一次干燥時間應長些，以使漆膜硬結完好。對于轉子或直流電樞繞組應更長一些，以免因硬結不良，運行時受熱發生甩漆現象。
根據兩個階段不同的工藝要求，一般這樣控制溫度和風量，開始時，在略高于溶劑揮發溫度的條件下干燥一段時間，這時風量宜大些，并要有10%以上的空氣不斷換新，然后保持風量不變，以約20℃/小時的速度，升溫到.高烘溫。.后，將達到干燥時，風量可小些，對于聚合漆，由于不需要供給氧氣，空氣交換量宜小些。
轉子或直流電樞繞組，在干燥時宜立放，以免漆流結在一邊而影響平衡。如因設備條件限制，只能平放干燥，則在干燥..階段應定期轉動180度，以防止漆流結在一邊；或將第二次浸漆后，干燥時放置的位置與..次相反，使兩次流結的影響互相抵消一些。但這兩種方法都不如立放干燥好。
對于絕緣處理要求高的繞組或線圈，可利用真空協助干燥。即先在低溫70~80℃時，用真空泵協助抽出溶劑，一般抽至700~730毫米水柱即可，當冷凝器中無溶劑冷凝時，解除真空，升高溫度，然后保持在.高允許烘溫下進行干燥。
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